In Fahrzeugen mit neuer Antriebstechnik werden Schlauchschellen vielerorts verwendet. Diese Schlauchschellen dienen hauptsächlich zum Verbinden und Befestigen verschiedener Rohrleitungen, Leitungen und anderer wichtiger Komponenten, um deren Dichtheit und Zuverlässigkeit im Arbeitsprozess zu gewährleisten. Im Folgenden sind einige gängige Teile der in Fahrzeugen mit neuer Antriebstechnik verwendeten Schlauchschelle aufgeführt: Rohrleitungsanschlüsse im Motorraum:Der Motorraum eines Elektrofahrzeugs kann Kühlwasserleitungen, Kraftstoffleitungen (bei Hybridmodellen), Abgassysteme und andere Rohrleitungen enthalten. Diese Leitungen erfordern die Verwendung von Schlauchschellen, um eine feste Verbindung zwischen ihnen zu gewährleisten und ein Austreten von Gas oder Flüssigkeit zu verhindern.Kühlwasserleitung im Batteriemanagementsystem:Fahrzeuge mit neuer Energie sind in der Regel mit einem Batteriemanagementsystem ausgestattet, bei dem das Kühlsystem des Batteriepacks die Verwendung von Schlauchschellen zum Anschluss der Kühlwasserleitung erfordert, um sicherzustellen, dass die Batterie während des Betriebsvorgangs richtig gekühlt wird.Kabelbaumveredelung:Das elektronische Steuersystem in dem mit neuer Energie betriebenen Fahrzeug ist eng mit dem Kabelbaum verbunden. Um diese Kabelbäume rationell anzuordnen, sodass sie auf begrenztem Raum sauber verteilt werden können, werden häufig Mehrrohrschellen, Doppelrohr-Schlauchschellen vom Typ R und andere Vorrichtungen verwendet, um die Rohrverbindungen festzuziehen und zu stabilisieren.Rohrverbindungen im Bremssystem:Die Verbindung zwischen Bremsleitung und Schlauch im Bremssystem dient häufig auch dazu, sicherzustellen, dass die Bremsflüssigkeit reibungslos in der Rohrleitung fließt und nicht durch Vibrationen oder Druckänderungen austritt.Sanitäranschlüsse in Klima- und Lüftungsanlagen:Die Klima- und Lüftungssysteme von Fahrzeugen mit neuer Energie enthalten normalerweise mehrere Rohre, und die Verbindung zwischen diesen Rohren erfordert auch die Verwendung von Schlauchschellen, um Dichtheit und Festigkeit zu gewährleisten.Kraftstofffilter und Kraftstoffleitungsanschluss:Bei Hybridmodellen wird die Verbindung zwischen Kraftstofffilter und Kraftstoffleitung zudem häufig mit Schlauchschellen hergestellt, um ein Austreten von Kraftstoff zu verhindern.Rohranschluss im Kühlsystem:Im Kühlsystem von Fahrzeugen mit neuer Energie, einschließlich der Rohrverbindung zwischen Kühlwasserpumpe, Kühler und anderen Komponenten, ist es auch notwendig, Schlauchschellen zu verwenden, um die Dichtheit und Festigkeit zwischen ihnen sicherzustellen.Anschluss von Hilfssystemen:Fahrzeuge mit neuer Energie können auch einige Zusatzsysteme enthalten, wie etwa Lenkkraftsysteme, Vakuumpumpensysteme usw., und für die Rohrverbindungen in diesen Systemen werden häufig Schlauchschellen verwendet, um sicherzustellen, dass die Verbindungen zwischen ihnen stark sind.Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Fahrzeuge mit neuer Antriebstechnologie in vielen wichtigen Teilen Schlauchschellen verwenden, um den normalen Betrieb und die Sicherheit des Fahrzeugs zu gewährleisten. Material, Größe und Form dieser Schlauchschellen können je nach Fahrzeugtyp und -konfiguration variieren.

Der Grund für die Verzinkung von Schlauchschellenschrauben aus Edelstahl liegt hauptsächlich in den vielfältigen Schutzvorteilen der Verzinkung. Obwohl Edelstahl selbst eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweist, kann die Verzinkung in bestimmten Umgebungen den Schutz zusätzlich verbessern. Zu den Vorteilen der Verzinkung gehören insbesondere: Verbesserte Korrosionsbeständigkeit: Zink ist ein Metall, das nicht leicht rostet. Verzinkte Schrauben können die Korrosionsbeständigkeit von Schrauben deutlich verbessern, insbesondere in rauen Umgebungen wie Salznebel und saurem Regen. Verzinkte Schichten können Schraubenkorrosion wirksam verhindern und so die Lebensdauer der Schrauben verlängern.Verbesserung der Härte und Verschleißfestigkeit: Die verzinkte Schicht kann auch die Härte und Verschleißfestigkeit der Schraubenoberfläche erhöhen, was besonders wichtig für Schrauben ist, die größerem Druck oder Reibung standhalten müssen.Vollständiger Schutz: Der Verzinkungsprozess stellt sicher, dass jeder Teil der Schraube, einschließlich Dellen, scharfe Ecken und versteckte Stellen, vollständig vor lokaler Korrosion oder Verschleiß geschützt ist.Kostensenkung: Im Vergleich zu anderen Korrosionsschutzbehandlungsmethoden, wie z. B. Edelstahlbeschichtung oder Korrosionsschutzlackierung, sind die Kosten der Verzinkung relativ niedrig und die Haltbarkeit der Verzinkungsschicht ist besser, was die Wartungs- und Austauschkosten im späteren Zeitraum senken kann.Schnelle Konstruktion: Der Verzinkungsprozess ist in der Regel schneller als andere Beschichtungskonstruktionen, was Zeit und Arbeitskosten sparen kann.Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Schlauchschellenschraube aus Edelstahl zwar selbst eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweist, eine Verzinkung jedoch ihre Schutzwirkung weiter verbessern, Härte und Verschleißfestigkeit erhöhen, Kosten senken und den Baufortschritt beschleunigen kann. Daher werden verzinkte Schlauchschellenschrauben aus Edelstahl in der Praxis häufig in Situationen eingesetzt, in denen eine hohe Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer erforderlich sind.

Eine Schlauchschelle, auch Rohrschelle oder Klemmschelle genannt, ist ein Befestigungselement zum Verbinden und Sichern von weichen und harten Rohren, wie z. B. Schläuchen und harten Rohren. Bei der Verwendung von Schlauchschellen ist es aus folgenden Gründen sehr wichtig, zu überprüfen, ob die Verbindung von weichen und harten Rohren dicht ist: Sicherstellung der Dichtheit: Eine der Hauptfunktionen von Schlauchschellen besteht darin, die Dichtheit des Rohrleitungssystems sicherzustellen. Wenn die Kombination aus weichen und harten Rohren nicht dicht ist, kann das Medium (z. B. Gas oder Flüssigkeit) austreten, was nicht nur Ressourcen verschwendet, sondern auch die Umwelt verschmutzen und in einigen Fällen sogar Sicherheitsunfälle verursachen kann.Lösen verhindern: Eine unvollständige Kombination kann dazu führen, dass sich die Schlauchschelle während des Gebrauchs löst, was die Stabilität und Zuverlässigkeit des Rohrleitungssystems beeinträchtigt. Insbesondere unter hohen Druck- oder Temperaturbedingungen können lose Schlauchschellen größere Probleme verursachen.Längere Lebensdauer: Durch die dichte Verbindung von weichen und harten Rohren kann die Lebensdauer von Schlauchschellen und des gesamten Rohrsystems verlängert werden. Bei einer undichten Verbindung können häufige Leckagen und Lockerungen zu erhöhtem Verschleiß der Schlauchschellen und anderer Komponenten führen und so deren Lebensdauer verkürzen.Verbessern Sie die Systemeffizienz: Eine enge Integration trägt dazu bei, Widerstand und Druckverluste im Rohrleitungssystem zu reduzieren und so die Gesamteffizienz des Systems zu verbessern.Um zu bestätigen, ob die Kombination aus weichen und harten Schläuchen dicht ist, können die folgenden Schritte unternommen werden: Sichtprüfung: Beobachten Sie zunächst mit bloßem Auge, ob an der Verbindungsstelle zwischen den weichen und harten Rohren ein deutlicher Spalt oder eine Unebenheit vorhanden ist.Handkontrolle: Berühren Sie das Gelenk vorsichtig mit der Hand, um zu spüren, ob es sich locker anfühlt oder nicht glatt ist.Druckprüfung: Soweit möglich, werden Druckprüfungen am Rohrleitungssystem durchgeführt, um es auf Lecks zu prüfen.Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Überprüfung der Dichtheit der Verbindung von weichen und harten Rohren vor dem Einsatz von Schlauchschellen ein wichtiger Schritt für den sicheren, stabilen und effizienten Betrieb des Rohrleitungssystems ist. Durch geeignete Inspektions- und Prüfmaßnahmen können Probleme rechtzeitig erkannt und behoben werden, wodurch potenzielle Risiken und Verluste vermieden werden.

Schlauchschellen sind ein weit verbreitetes Verbindungs- und Befestigungselement und werden häufig in Fluidsystemen wie Rohren und Schläuchen eingesetzt, um die Dichtheit und Stabilität von Verbindungen zu gewährleisten. Abgesehen von diesen Routineanwendungen finden Schlauchschellen jedoch auch in unerwarteten Bereichen Anwendung. Hier sind einige Beispiele für ungewöhnliche Einsatzmöglichkeiten von Schlauchschellen: 1. Feste Leitung: In elektronischen Geräten, Automobilen oder mechanischen Geräten können Kehlbänder verwendet werden, um Drähte, Kabel oder andere Leitungen zu sichern und Schäden durch Vibrationen oder Bewegungen wirksam zu verhindern. Diese Anwendung gewährleistet sowohl Stabilität als auch Sicherheit. 2. Aufhängen von Gegenständen: In bestimmten Situationen können Kehlbänder als einfache Aufhängevorrichtung dienen. Beispielsweise können Kehlbänder beim Camping im Freien oder in Notfällen verwendet werden, um Gegenstände an Ästen oder anderen Stützstrukturen aufzuhängen. Obwohl dies nicht der primäre Konstruktionszweck von Schlauchschellen ist, können sie in bestimmten Szenarien als Notfalllösung dienen. 3. Einfache Vorrichtungen erstellen: Durch kreative Transformationstechniken können Spannreifen in einfache Vorrichtungen umgewandelt werden. So können beispielsweise durch die Befestigung eines Spannreifens an einer Arbeitsfläche Kleinteile oder Werkzeuge sicher fixiert werden. Diese Anwendung erfordert zwar handwerkliches Geschick und Kreativität, erleichtert aber die Arbeitsprozesse erheblich. 4. Reparatur beschädigter Gegenstände: In manchen Fällen, in denen Behälter oder Rohrabschnitte kaputt gehen, können Schlauchschellen Lecks vorübergehend stoppen, indem sie fest um die Rohre gewickelt werden. Diese Lösung ist nicht für den Dauereinsatz gedacht, bietet aber im Notfall die notwendige Hilfe. 5. Künstlerische Kreation: Die starke und einzigartige Form der Schlauchschelle macht sie zu einem ansprechenden Element für künstlerische Kreationen. Künstler integrieren Schlauchschellen gerne in Skulpturen, Installationskunstwerke und verschiedene andere Formen des künstlerischen Ausdrucks, um ihre Kreativität und Ideen effektiv zum Ausdruck zu bringen. Es ist wichtig zu beachten, dass Schlauchschellen zwar nachweisen können, dass …

Immer mehr Unternehmen entscheiden sich für nicht standardisierte Automatisierungsgeräte anstelle manueller Bedienung. Wenn wir es vollständig an die Bedürfnisse des Unternehmens anpassen, ist die Investition relativ hoch. Viele Kunden entscheiden sich für geeignete, nicht standardisierte Automatisierungslösungen anstelle teurer Lösungen. Die Auswahl hochwertiger, nicht standardisierter automatisierter Produktionslinienausrüstung erfordert mehr Überlegung. 1. Wählen Sie die Ausrüstung, die Ihren Anforderungen entspricht. Tatsächlich haben verschiedene Unternehmen unterschiedliche Anforderungen an die Ausrüstung. In vielen Fällen liegt der Schwerpunkt bei nicht standardmäßigen Geräten auf der Verwendung von Geräten, die für die vorhandene Arbeitsumgebung und den vorhandenen Arbeitsmodus geeignet sind, anstatt auf entworfenen Geräten, die Anstrengungen zur Änderung der Arbeitsumgebung und des Arbeitsmodus erfordern. 2. Qualitätsprobleme der Ausrüstung. Die Qualität der in der Ausrüstung verwendeten Ausrüstung ist sehr anspruchsvoll. Daher sind die Qualitätsanforderungen an pneumatische Komponenten, Führungskomponenten, Schaltungskomponenten, Steuerungssysteme, mechanische Geräte usw. sehr hoch. Die Zuverlässigkeit, Sicherheit und Stabilität der Ausrüstung sind erforderlich, um den erforderlichen Prozess und die Ausrüstungsproduktion abzuschließen. 3. Auf die Skalierbarkeit und Variabilität der Geräte sollte geachtet werden. Schließlich wird sich die Entwicklung der Branche für nicht standardisierte Automatisierungsgeräte angesichts der aktuellen Entwicklungsgeschwindigkeit immer schneller entwickeln. Zusätzlich zu den Produktionsanforderungen ist es erforderlich, dass die Geräte je nach Bedarf bestimmte Funktionen hinzufügen oder entfernen und auch in Zukunft neue Anforderungen erfüllen und weiterverwenden können, anstatt sie neu zu konstruieren und herzustellen. 4. Wartung und Kundendienst für Automatisierungsgeräte. Gute Automatisierungsgeräte werden in der Regel vor dem Kauf mehrfach getestet und ihre Leistungsindikatoren auf einen guten Zustand gebracht. Darüber hinaus werden entsprechende Schulungen angeboten, um sicherzustellen, dass das Unternehmen nach dem Kauf rechtzeitig starten kann. Andererseits ist ein Kundendienst erforderlich, um sicherzustellen, dass Folgeprobleme zeitnah behoben werden. 5. Der Preis der Ausrüstung. Die gekaufte Ausrüstung ist weder die billigste noch die teuerste, sondern die am besten geeignete. Gute Automatisierungsausrüstung kann die Produktionsprobleme des Kunden in seiner Produktionslinie selbst lösen, und der Ausrüstungslieferant kann den Kunden den besten Kundendienst bieten und die in der Produktionslinie des Kunden auftretenden Probleme rechtzeitig lösen. Nur Geräte mit diesen Bedingungen sind die besten und kostengünstigsten Geräte. XIAMEN FRAND Automation Equipment Co., Ltd. ist ein Hightech-Unternehmen, das sich auf die Forschung und Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von nicht standardisierten Automatisierungsgeräten für die automatische Verarbeitung, Montage, Montage und Prüfung von Ersatzteilen spezialisiert hat. Verfügt über ein Hightech-Team, das seit vielen Jahren in der Entwicklung und Produktion von nicht standardisierten Automatisierungsgeräten tätig ist und der Geschäftsphilosophie von Pragmatismus, Innovation, Entwicklung und Harmonie folgt, von Design und Entwicklung über die Herstellung bis hin zum Kundendienst, mit professioneller Technologie, zuverlässiger Qualität und rücksichtsvollem Service. Es ist unser Versprechen an die Kunden. Wir haben immer hart gearbeitet, um die unterschiedlichen Bedürfnisse der Benutzer zu erfüllen, und die Schaffung von Mehrwert für Kunden ist unser ewiges Streben.

Das Glättmittel nicht standardmäßiger Automatisierungsgeräte wird zwischen den Reibflächen durch Abrieb harter Partikel, Rost auf der Oberfläche sowie Schweißen und Reißen zwischen den Metalloberflächen abgenutzt. Durch die Zufuhr von ausreichend Glättmittel auf die Reibfläche können daher gute Glättungsbedingungen geschaffen werden. Dies verhindert die Zerstörung des Ölfilms, erhält die Passgenauigkeit der Teile und reduziert den Verschleiß erheblich.1. Korrosion vermeiden und das Aussehen von Metall erhalten:AutomatisierungsausrüstungDas mechanische Erscheinungsbild nicht standardmäßiger Automatisierungsgeräte muss zwangsläufig mit umgebenden Medien (wie Luft, Feuchtigkeit, Wasserdampf, korrosiven Gasen und Flüssigkeiten usw.) in Kontakt kommen, was zu Rost, Korrosion und Schäden an der Metalloberfläche der Maschine führen kann. Insbesondere die Niedertemperaturfahrzeuge in metallurgischen Anlagen sowie die Korrosion und der Verschleiß in Chemieanlagen sind schwerwiegender.Glattes Öl oder Fett hat keine korrosive Wirkung auf Metalle und kann die Feuchtigkeit in der feuchten Luft und die Korrosion harmloser Medien isolieren. Wir tragen eine Schicht Öl oder Fett mit Korrosions- und Rostschutzzusätzen auf die Metalloberfläche der Maschine auf, die die Rolle des Korrosionsschutzes, Rostschutzes und der Pflege der Metalloberfläche spielen kann.2. Senken Sie die Temperatur:Nicht standardmäßige Glättmittel für Automatisierungsgeräte können den Reibungskoeffizienten senken und die Entstehung von Reibungswärme reduzieren. Die von der Maschine zur Reibungsminderung geleistete Arbeit wird vollständig in Wärme umgewandelt, die teilweise vom Körper abgeleitet wird und teilweise die Temperatur der Maschine von Zeit zu Zeit senkt. Die konzentrierte Zirkulation des flüssigen Glättmittels kann die durch Reibung entstehende Wärme abführen und zur Kühlung beitragen, sodass die Maschine so gesteuert werden kann, dass sie im erforderlichen Temperaturbereich arbeitet.

Heutzutage werden für viele Produkte besondere Anforderungen an die Produktion gestellt. Manche Allzweckgeräte können diese Anforderungen nicht erfüllen. Um die Produktionseffizienz zu verbessern, können nicht standardisierte Automatisierungsgeräte diese speziellen Anforderungen entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen erfüllen. Viele Unternehmen produzieren mittlerweile Produkte. Gleichzeitig steigt auch der Anteil nicht standardisierter Automatisierungsgeräte.Die Kosten für nicht standardmäßige Automatisierungsgeräte sind relativ hoch und es dauert lange, bis sich die Wirkung zeigt. Da jedoch die erzielten Gewinne relativ hoch sind und der Forschungswert relativ hoch ist, verwenden viele Hersteller diese Art von Geräten.Die Hauptgründe für den langen Recyclingzyklus nicht standardmäßiger Automatisierungsgeräte sind folgende:1. Die Investitionskosten für nicht standardmäßige Automatisierungsgeräte sind relativ hochEs fallen Personalkosten, Zeitkosten und andere Materialkosten, Herstellungs- und wissenschaftliche Forschungskosten usw. an.2. Es ist ein relativ hohes Maß an Technologie erforderlichFür manche Produkte ist die Konstruktion von Maschinen schwierig und erfordert bestimmte technische Fähigkeiten. Auch bestimmte Materialien erfordern besondere Anforderungen. Werden jedoch Teile der Ausrüstung ausgetauscht, ändern sich auch die verwendeten Materialien, was die Produktionskosten erhöht.3. Die Stabilität der Ausrüstung hängt von der tatsächlichen Anwendung des Produkts abEine komplette Ausrüstung beginnt mit der Forschung und Entwicklung und der Herstellung und endet mit der späteren erfolgreichen Montage. Dabei treten mit Sicherheit viele Schwierigkeiten auf. Um einen stabilen und zuverlässigen Betrieb der Ausrüstung zu gewährleisten, muss dies in der Praxis umgesetzt werden.Daher müssen die Kosten für nicht standardisierte Automatisierungsgeräte erst investiert werden, bevor sie rentabel sind. Manchmal sind jedoch hohe Investitionen erforderlich, deren Rendite jedoch gering ist, da sich die Kosten für die spätere Montage und Herstellung der Geräte kurzfristig nur schwer amortisieren lassen. Zu diesem Zeitpunkt sollte den verschiedenen Branchen des Unternehmens die Möglichkeit gegeben werden, sich komplementär zu entwickeln, damit sich die Nachfolgebranchen weiterentwickeln können.

Die Globalisierung der Wirtschaft hat den Wettbewerb auf dem Markt verschärft. Die intelligente, flexible und unbemannte Fertigung hat sich zu einem Entwicklungstrend entwickelt und der Industrieautomation viel Raum für Entwicklung gegeben. In den letzten Jahren hat Deutschland den Plan „Industrie 4.0“, die USA das „National Manufacturing Innovation Network“, Japan den „Innovative Industrial Structure Plan“ und China den Entwicklungsplan „Made in China 2025“ vorgelegt. Allen gemeinsam ist die umfassende Nutzung des Internets der Dinge, der 5G-Kommunikation, Roboter, künstlicher Intelligenz und anderer technischer Mittel, um den Grad der intelligenten und unbemannten Fertigung zu verbessern. Produkte der Industrieautomation sind eine wichtige Voraussetzung und Garantie für moderne Fabriken, um Skalierbarkeit, hohe Effizienz, Präzision, Intelligenz und eine sichere Produktion zu erreichen. Sie sind weit verbreitet und haben gute Entwicklungsaussichten.Laut den Forschungsdaten von Zion Market Research hat der globale Markt für industrielle Automatisierung 207,17 Milliarden erreicht Dollar im Jahr 2017. Aufgrund der zunehmenden Reife und kommerziellen Anwendung des Internets der Dinge, der 5G-Technologie und der künstlichen Intelligenz wird der globale Markt für industrielle Automatisierung bis 2024 voraussichtlich 321,93 Milliarden US-Dollar erreichen, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von etwa 6,5 ​​%. Der Markt für industrielle Automatisierungsdienste erreichte 2018 42,1 Milliarden US-Dollar und wird laut Research and Markets bis 2024 voraussichtlich 70,6 Milliarden US-Dollar erreichen, mit einer durchschnittlichen jährlichen Wachstumsrate von etwa 9 %. Zu den weltweit größten Herstellern der industriellen Automatisierungsbranche zählen derzeit ABB, Siemens, General Electric, Schneider, Yaskawa, FANUC, Mitsubishi, Fuji Electric und so weiter. Als wichtiger Bestandteil von High-End-Geräten ist die Industrie Das Automatisierungssteuerungssystem ist eine wichtige Voraussetzung und Garantie für die moderne industrielle Produktion, um Maßstab, Effizienz, Präzision, Intelligenz und Sicherheit zu erreichen.

Laut Daten von Markets and Markets ist der globale Markt für industrielle Bildverarbeitung zwischen 2010 und 2020 gewachsen. Im Jahr 2020 erreichte der globale Markt für industrielle Bildverarbeitung 10,7 Milliarden US-Dollar, mit einer durchschnittlichen Wachstumsrate von 14,48 % in den letzten fünf Jahren. Die ersten Anwendungen der industriellen Bildverarbeitung fanden in der Roboterentwicklung statt. In den 1970er Jahren markierte das Aufkommen von CCD-Bildsensoren und die Ablösung von Silizium-Zielkameras durch CCD-Kameras einen wichtigen Wendepunkt in der Entwicklung der industriellen Bildverarbeitung. In den 1980er Jahren schuf die rasante Weiterentwicklung von CPUs, DSPs und anderer Bildverarbeitungshardware die Grundvoraussetzung für die rasante Entwicklung der industriellen Bildverarbeitung. Seit dem 20. Jahrhundert erlebt die globale Industrie für industrielle Bildverarbeitung ein rasantes Wachstum, und europäische und amerikanische Unternehmen nehmen in der globalen Industrie für industrielle Bildverarbeitung eine führende Position ein. Laut Markets and Markets hat Europa mit 36,4 % den weltweit größten Marktanteil im Bereich der industriellen Bildverarbeitung. Dahinter folgt Nordamerika mit einem weltweiten Anteil von 29,3 %. Mit dem Wachstum der Asien-Pazifik-Region, wo Länder wie China, Japan, Indien und Südkorea einige der größten Produktionsstätten besitzen, hat die Automatisierung der Fertigungsprozesse höchste Priorität und macht 25,3 % des weltweiten Marktanteils aus; Südamerika, der Nahe Osten und Afrika kamen auf 9,1 %. Obwohl der Marktanteil der Asien-Pazifik-Region und anderer Regionen unter der Führung Europas gestiegen ist, wird die globale Industrie der industriellen Bildverarbeitung derzeit noch immer von europäischen und amerikanischen Unternehmen dominiert. Seit 2010 hat sich die weltweite Nachfrage nach Industrierobotern mit der Entwicklung der Automatisierungstechnik und der kontinuierlichen Innovation der Industrierobotertechnologie deutlich beschleunigt. Laut dem jüngsten Bericht der International Federation of Robotics (IFR) stieg die Zahl der Roboterinstallationen weltweit von 2012 bis 2018 schrittweise an, obwohl es 2019 einige gab

Produkt: Automatische Hochgeschwindigkeitsmaschine zur Herstellung von 3-lagigen Einweg-Gesichtsmasken Das Vollautomatische 3-lagige OP-Maskenmaschine ist eine Maskenherstellungsmaschine mit hoher Produktionsgeschwindigkeit, hoher Stabilität und vollständiger Konfiguration. Legen Sie einfach die Rohstoffe in das Teileregal. Nach der Einstellung produziert die 3-lagige Maskenherstellungsmaschine automatisch. Die Bedienung durch nur einen Arbeiter ist in Ordnung. Die Produktion ist vollständig automatisiert. Die Ausrüstung verwendet Ultraschallschweißen. Sie hat einen schönen Stil, ist hygienisch und umweltfreundlich. Die Leistung beträgt 80–120 Stück/min. Produktmerkmale:1. Die lineare Struktur ist einfach und leicht zu installieren und zu warten.2. Betriebsteile übernehmen Teile weltberühmter Marken.3. Hochautomatisierter und intelligenter Betrieb, keine Umweltverschmutzung Technische Parameter: ProduktnameMaschine zur Herstellung von Einweg-GesichtsmaskenGröße6970 mm (L) x 3230 mm(F)*2040 mm(H)Gewicht2,8 TonnenArbeitsbereich9000 mm (L) x 5000 mm (B)Druck0,5 MPa–0,7 MPa (72,5–101,5 PSI)Geräteausfallrateweniger als 0,3 %Designeffizienz100 Stück/minTatsächliche Effizienz80 Stück/minGarantiezeitraumein JahrZusätzliche AufschlägeProfessionelles Englisch-TechnologietrainingMarke der HauptteileAirTAC, Xinjie, Hechaun, Handebao, HDB-Motor.

Das Prüfsystem dieses Projekts nutzt drahtlosen rotierenden Ultraschall/Wirbelstrom in Wasser, um eine 100%ige Fehlererkennung an der Oberfläche und im Inneren des Drahtrohrstabs zu erreichen und eine Längs-, Quer-, Schräg- und Dickenprüfung zu ermöglichen. Rohr und Stab bewegen sich ausschließlich geradlinig, und die vier Ultraschallsondenmodule rotieren vor Ort mit hoher Geschwindigkeit radial, um eine 100%ige Spiralabtastung der Oberfläche des Prüfmaterials zu erreichen. Durch Steuerung der Rotations- und Vorwärtsgeschwindigkeit wird die Steigung so gesteuert, dass sie weniger als 85 % der gesamten Schallkeulenbreite der Sonde beträgt, was eine Erkennungsabdeckung von 115 % (15 % Wiederholungsabdeckung) garantiert.

Wir sind professionell in der Entwicklung und Herstellung automatischer Schlauchklemmenmaschinen und verfügen über 11 Jahre Erfahrung. Amerikanische Schlauchklemmenmaschinen sind bisher die automatisierteste Maschine zur Herstellung verschiedener Arten und Größen von Schlauchklemmen auf der Welt. Bei unserer Maschine handelt es sich um ein nicht standardmäßiges, kundenspezifisches Produkt mit den folgenden Vorteilen: standardisierte Produktion, höhere Qualität des Endprodukts und niedrigere Arbeitskosten.Unsere Technologie der automatischen Schlauchklemmenmaschine ist ausgereift und zuverlässig. Die Produktionseffizienz beträgt mehr oder weniger 1000 Stück/Stunde und die Arbeitsgenauigkeit ist viel höher als bei Handarbeit, wodurch die Produktionsanforderungen der Hersteller von Schlauchklemmen der neuen Generation erfüllt werden. Eine automatische Maschine zur Herstellung von Schlauchklemmen kann je nach Kundenwunsch in mehreren Größen konzipiert werden. Möglicherweise sind drei oder sechs verschiedene Größen in einer Maschine verfügbar, wenn die Struktur der Schlauchschelle des Kunden dies zulässt. Ebenso können viele Parameter der Maschine, des freien Drehmoments und des Bruchdrehmoments der Schlauchklemme individuell angepasst werden. Unser flexibles Anpassungsdesign stellt sicher, dass alle Kundenanforderungen erfüllt werden. Im Vergleich zur herkömmlichen manuellen Steuerung bietet diese Maschine viele Vorteile, wie z. B. eine stabile und einfache Bedienung. Der Arbeitsinhalt besteht nur darin, halbfertiges Produktmaterial hinzuzufügen. Die Produktion wird von einem SPS-Mikrocomputer gesteuert, der alle Daten aufzeichnet und mit einer Mensch-Computer-Schnittstelle ausgestattet ist, um sicherzustellen, dass fast alle technischen Parameter auf dem Touchscreen eingestellt werden können.