Herausforderung: Ein bedeutender europäischer Automobilzulieferer der ersten Ebene sah sich mit Engpässen in seinem Schlauchschellen-Montageprozess konfrontiert und kämpfte mit arbeitsintensiven manuellen Arbeitsgängen, uneinheitlicher Qualität und der Unfähigkeit, die steigende Nachfrage nach Komponenten für Elektrofahrzeuge (EV) zu befriedigen.

Frands LösungWir haben eine vollautomatisierte, modulare Montagelinie entwickelt, die Folgendes integriert:

Robotergestützte Fütterungssysteme: Für Edelstahlbänder und -bolzen, wodurch die manuelle Materialhandhabung entfällt.

Bildverarbeitungsgeräte: 100% Echtzeit-Fehlererkennung (z. B. Risse, Grate) mithilfe KI-gestützter Kameras.

Intelligente Förderbänder: Automatisierte Sortierung der fertigen Klammern nach Größe und Charge, wodurch die Verpackungszeit um 40 % reduziert wird.

Ergebnisse:

Produktivität: Die Leistung wurde von 500 auf 1.100 Klemmen pro Stunde erhöht.

Qualität: Die Fehlerrate sank von 2,3 % auf 0,08 %.

Kosteneinsparungen: Reduzierung der Arbeitskosten um 120.000 €/Jahr; Senkung des Energieverbrauchs um 22 % durch den Einsatz von Frequenzumrichtern.

Kundenstimme: „Frands Lösung war mehr als nur Ausrüstung – sie war eine strategische Partnerschaft. Ihr Team arbeitete eng mit unserem zusammen, um unsere spezifischen Anforderungen im Bereich Elektromobilität zu verstehen und eine Produktionslinie zu entwickeln, die mit unserem Wachstum skaliert.“ – Produktionsleiter, europäischer Automobilzulieferer